用先进设备管理体系为企业高水平发展作贡献

  从2013年炼化板块启动设备完整性管理体系试点工作，到完整性体系建设在炼化企业全面推广，历经10年，中国石化设备管理上的水准明显提升，设备可靠性显著提升。2022年，炼油装置可靠性指数97.22%，达到了97%的国际领先水平，为中国石化设备管理树立了新标杆。

  炼化企业推行的设备完整性管理体系，是以KPI绩效为引领，以全生命周期管理为主线，以风险管控和预防性维修为中心，以标准化业务流程和定时性工作为依托，以信息技术为支撑，以“管理创新+技术先进”为方法，融合国外机械完整性先进理念和中国石化优秀管理传统，形成的一整套设备管理体系。

  一是炼化企业普遍树立了预防为主的思想，预防性维修工作广泛开展，设备突发故障率一下子就下降，由设备问题导致的生产波动和抢修大幅度减少，近几年非计划停工持续保持在低位，设备专业安全得到保证。

  二是建立了以KPI引领的设备管理提升机制，定期对设备KPI运作情况进行分析，做到“手里有数、心中有数”，专业针对性、引领性更强。

  三是落实以定时性工作、预防性策略和计划为基础的设备岗位责任制，“专业人做专业事”越做越实，“不同的人干同一件事，遵循同一流程、按照同一标准，得到同样的结果”的设想逐步实现。

  四是设备完整性管理体系契合HSE体系本质安全理念，建立健全了设备完整性体系风险评估矩阵，判定标准更突出设备专业特点。

  五是建立了统一的缺陷管理体系，全面打通了缺陷、风险、变更、作业等业务数据交互流程，为集团层面的大数据运用打下基础。

  六是促进设备全过程管理，明确设备管理部门在设备全生命周期专业管理中的主导地位，着手修订重要设备采购技术规范，优化框架招标方案，提升了设备采购质量。

  七是通过设备完整性管理体系建设，充分优化、整合现有设备系统人员资源，推动设备管理团队矩阵化建设，专业、可靠性团队、区域团队工作各负其责、相互融合，共同推进体系建设完善、KPI指标分析与改进提升等专业方面技术工作，优化设备专业管理资源，提升体系运行效率。

  八是炼化板块全面启动了设备节能和以“5S”为代表的装置现场面貌提升工作。三年来炼油板块设备节能投入6.86亿元，装置面貌不断提升。

  设备完整性体系符合当前中国石化对设备管理的需求，是将先进理念与中国石化特色相结合、具有世界领先水平的现代化设备管理体系，得到了国内外同行的高度认可。我们有信心将设备管理打造为世界一流，为中国石化迈向更高的发展阶段作出更大贡献。

  ●炼油装置长周期运行水平持续提升，到2022年底，炼油板块累计达到“四年一修”的装置有463套，同比增加65套，炼油板块装置平均运行周期达3.8年。

  ●燕山石化、天津石化、中韩石化、镇海炼化、北海炼化等5家炼油企业“五年一修”试点装置运行保持平稳。

  ●2022年炼油装置可靠性指数总体良好，平均值97.22%，达到国际先进水平。

  ●炼化装置设备原因引发的非计划停工次数持续减少，2020年以来保持低位。

  ●2022年炼化企业大机组故障率、转动设备故障率等主要设备KPI指标优于2021年水平。

  ●炼化企业设备完整性体系推广工作进展顺利，2021年底第一批9家推广企业完成终期验收，2023年上半年第二批10家推广企业完成终期预验收。

  ●落实设备管理本质要求，科学落实设备岗位责任制的定时性工作、预防性策略和计划。

  ●推进EM、状态监测、缺陷管理、作业管理、设备正常运行管理、故障案例共享平台等信息模块整合，理顺设备管理流程。

  ●首次采取体系评审+专业服务的方式，创新设备检查模式。（资料来源：集团公司炼油事业部）